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在工廠質量管理的日常工作中，出現質量問題之后的不良品處理是最常見的。但在處理這些不良品時，卻常常因為沒有按照品質管理要求進行處理，而引出了更多的衍生問題，甚至會給在推進精益生產的過程中造成更嚴重的損失。
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為了加強不良品管制，有效防止不良品的漏失及不良報表的記錄真實性，工廠企業可以建立起不良品的質量管理體制。
如質檢部負責不良品分析和確認，監督生產部門之不良品識別，區分的執行。技術部負責協助有關工藝技術方面問題的解決，生產部門的作業員負責自檢發現不良品，并認真填寫檢驗日報表。維修人員負責依維修流程對不良品進行維修，并認真及時地填寫維修記錄表。
其中，對于不良品處理的作業流程，在作業前，作業員應先對上工站作業品質進行確認，如發現異常立即返還上一工站。再對原物料外觀進行基本確認，如發現來料不良時，立即將不良品放入不良盒。
作業完畢后，應對本工站的作業品質進行確認，無誤后方可投入下一工站。如發現作業不良，立即將不良品放入不良盒，用紅色水筆對不良部位進行標識，然后將不良品放入不良區域內，并立即相應記錄。當發現不良時，應及時反饋上級主管。
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除此之外，我們還要抓住三個必須的因素來處理，就從而更好的正確地處理好不良品了。這三個因素就是“必須及時、必須無遺漏、必須有效改善”，如這三個必須做不到，那你的不良品處理就會變得無效甚至造成二次質量事故發生。
首先，“必須及時”這點非常重要，當生產現場發現已判定不良品時，必須第一時間處理。任何不良品的發現，都會有一個前因，就是疑似不良和待判品的出現，通常在這個時候，就已經必須進行隔離的遏制動作，預防流入下道工序，先不去管這個疑似品的判定結果如何，疑似品我們就必須先以不良品狀態來隔離。
但實際情況中可能很多的工廠企業都是這樣在處理：出現不良，班組長或者質保人員判定確認，快速處理。這樣表面上看，沒有影響產線流動，處理速度又快，提升了效率。但是，其中隱藏的隱患是驚人的。
無標識，無區域，只有個別操作人員清楚狀態，可以肯定不良品混入是早晚會發生的。所以，當出現疑似不良，第一時間隔離和做好狀態標識，這是最基本，也是必須要做好的事，否則，造成的損失和后果是嚴重的。
其次，我們要做到“必須無遺漏”，這里的遺漏，指的是現場不同狀態的產品。舉個例子，如我們在產線發現供應商有不良品出現，在這個時候，就需要對現場產線、客戶倉庫、供應商倉庫等場地和狀態的產品需要隔離確認。因此，必須無遺漏是要求當出現不良時，所有狀態的該產品都必須先隔離、判定后處理，任何一個關節的遺漏，都會造成二次不良的混入。
最后，對于“必須有效改善”，說到這個話題，其實，我們可以從供應商應對不良品的處理方式，來看一個供應商管理的狀態。例如優秀的供應商就能夠做到在退貨回去的不良品進行分析，當核對后將不良品分成兩種狀態：一種是他們造成的，一種是他們判定不是他們引起的，他們造成的，會提交改善報告給我們，不是他們造成的，也會做分析報告并將退回品包裝完好后發回。
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對于不良品，我們要去尊重和慎重對待，實際每個不良品都是客戶在向你傳遞重要的信息，你不去看，不去分析，先不談質量成本是否核算，就連基本的預防都不會有，那這個不良品就會一直困擾著你，他不會降低和減少，只會越來越多，甚至有新的不良在產生。
也許會有人說，分析不良不需要時間啊？不需要成本啊？我們公司小，沒有專門人員去處理，花費那個時間我還不如多做些產品。說的部份是對的，的確對不良品處理需要花費時間和人力。
但我們都知道，質量成本分隱性和顯性，如果你花費的時間和人力做為核算成本，再去減去你每月的退貨不良數量總和，這里的不良數量也可以做量化計算，你會發現，這些付出的人力和時間會遠低于你不良品損耗的成本。這里還不去計算客戶滿意度降低，返工等等的損失。